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Les technologies de réalité étendue (XR) se révèlent très prometteuses pour les produits et procédés d'Atlas Copco Group. Accompagné de collègues à l'esprit pionnier, Wes Tomer, responsable du Groupe XR, explique comment ces technologies viennent en aide aux clients et aux collaborateurs.
Appartenant autrefois aux domaines des jeux vidéo et de la science-fiction, les technologies de réalité étendue telles que la réalité augmentée (RA) et la réalité virtuelle (VR) transforment désormais les procédés et produits industriels.
Atlas Copco s'y intéresse déjà, avec des projets XR en cours dans toutes les branches de notre entreprise (voir les quatre études de cas ci-dessous) et un Groupe XR qui compte 150 personnes réparties dans nos quatre secteurs d'activité.
« La XR est un outil puissant et polyvalent qui permet d'interagir avec les modèles 3D de nos produits, de les explorer et de faciliter la collaboration entre les experts et les apprenants », explique Wes Tomer, responsable du programme de réalité étendue pour les divisions semi-conducteurs du pôle Vacuum Technique. Wes Tomer forme les gens pour leur en apprendre plus sur cette technologie et sur la valeur ajoutée qu'elle représente pour Atlas Copco et nos clients.
La réalité augmentée (RA) et la réalité virtuelle (VR) sont parfaitement adaptées à nos lieux de travail numérisés. La réalité augmentée intègre des hologrammes numériques 3D des produits dans les conditions réelles de l'utilisateur, tandis que la réalité virtuelle plonge ce dernier dans l'environnement 3D. Cela permet notamment de mettre en place des formations interactives sur les outils et procédés complexes, ainsi que de rencontrer les gens virtuellement et de résoudre les problèmes des utilisateurs plus facilement et rapidement.
« Un technicien peut effectuer un démontage complet du produit et des procédures d'entretien en réalité virtuelle sans rencontrer les défis classiques. Il n'a pas besoin de se déplacer et il n'y a aucun risque d'endommager la machine, de perdre des pièces ou de nuire au procédé du client, car l'ensemble de la procédure est virtuel », explique Wes Tomer.
Bien qu'elles ne puissent pas reproduire les avantages uniques d'une formation et d'un entretien en présentiel, les technologies XR sont bénéfiques à l'activité multinationale et à la base de clients d'Atlas Copco. Wes Tomer travaille sur plusieurs initiatives basées sur des modèles de produits 3D au sein du pôle d'activité Vacuum Technique et prépare une preuve de concept avec un logiciel de réalité virtuelle accompagné de cas d'utilisation tirés de chacun des quatre pôles d'activité.
« La XR fait des progrès significatifs et évolue vers une interaction plus humaine et naturelle avec le monde numérique. Je souhaite que nos collègues et nos clients profitent des possibilités et des avantages apportés par cette technologie », explique-t-il.
Un technicien peut effectuer un démontage complet du produit et des procédures d'entretien en réalité virtuelle sans rencontrer les défis classiques. Il n'a pas besoin de se déplacer et il n'y a aucun risque d'endommager la machine, de perdre des pièces ou de nuire au procédé du client, car l'ensemble de la procédure est virtuel »,
Wes Tomer
Extended Reality Program Manager for Semiconductor divisions in Vacuum Technique
L'exploration de la XR par Atlas Copco
Power Technique: Parham Naderi
Ces deux dernières années, Parham Naderi, expert des processus commerciaux, a dirigé un projet qui utilise la réalité augmentée et la réalité virtuelle pour accélérer l'examen des conceptions de produits et le rendre plus rentable.
Les évaluateurs de conception d'Atlas Copco sont chargés d'améliorer la qualité, les performances et les fonctionnalités d'un produit, et de réduire le risque que des problèmes surviennent pendant le développement du produit. Ces étapes peuvent être longues et coûteuses, car les évaluateurs de conception peuvent avoir à parcourir de grandes distances jusqu'au site Atlas Copco où se trouve le produit à évaluer.
Ce projet teste les « lunettes intelligentes » de réalité augmentée Microsoft HoloLens. Associées à un logiciel conçu sur mesure, elles permettent de lancer une « réunion collaborative » dans une salle virtuelle. Les évaluateurs de conception et les ingénieurs examinent la machine ensemble, et les évaluateurs peuvent conseiller les ingénieurs à distance sur les éléments à modifier ou à remplacer.
« Utiliser HoloLens pour examiner la machine réduirait considérablement les efforts et les déplacements sur site », explique Parham. « Cela nous permettrait de réaliser des économies et de réduire nos émissions de carbone. »
Le projet est toujours en phase de preuve de concept et de test en Belgique et en Inde, mais Parham espère que cette idée prometteuse atteindra la prochaine étape de développement d'ici fin 2023.
« J'ai hâte d'exploiter son potentiel », dit-il.
Vacuum Technique: Richard Swayne
Les usines de fabrication de semi-conducteurs peuvent être des lieux à risque pour nos ingénieurs de service sur site, car ils travaillent au sous-sol de l'usine, où les sous-produits chimiques issus de la fabrication de plaquettes de silicium sont traités pour réduire leurs émissions et les rendre plus sûrs.
Malgré les règles de sécurité strictes, il est difficile de former le personnel à opérer dans cet environnement. Les modules PowerPoint classiques ne fournissent pas d'expérience pratique, tandis que la construction de répliques de systèmes de gestion d'échappement intégrés destinées à être transportées dans le monde entier à des fins de formation serait trop coûteuse et peu pratique.
Richard Swayne, responsable de l'apprentissage et du développement pour les divisions semi-conducteurs et semi-services, et son collègue Ondrej Hrudka, ont développé un logiciel de formation pilote qui propose une réplique virtuelle du sous-sol d'une usine. Les participants, qui portent un casque de réalité virtuelle, naviguent dans un espace virtuel sécurisé pour se familiariser avec les dangers et les contrôles de sécurité en vigueur, notamment la douche immersive, le kit de premiers secours et le téléphone d'urgence.
« Cela permet de leur donner l'impression d'être en conditions réelles et d'appréhender le danger sans risquer qu'ils se blessent physiquement », explique Richard. « Ils peuvent parcourir l'endroit, avant de suivre un dernier module dans lequel ils effectuent une tâche classique consistant à récupérer une pompe et à la déplacer, en tenant compte de tous les risques auxquels ils sont exposés.
« C'est une formation intense mais importante, car elle permet de compléter les explications du formateur par une expérience pratique. Dans l'idéal, il ne vaut mieux pas placer un apprenant dans un environnement à haut risque. Il est donc plus judicieux qu'il suive cette première formation dans le monde virtuel avant de passer au monde réel. »
Le concept est testé en Corée du Sud et aux États-Unis, et Richard espère que les premiers résultats positifs permettront une adoption plus large.
Industrial Technique: Nicolo’ Fioretti
Toute personne ayant déjà eu du mal à monter un meuble comprendra à quel point il peut être frustrant de suivre des instructions.
Cela peut s'avérer encore plus difficile pour nos ingénieurs de service sur site, qui consultent des manuels portant sur des produits complexes et de haute qualité, dotés de technologies mécaniques, électroniques et logicielles avancées. Il arrive qu'un technicien ait besoin de l'aide de collègues spécialisés, ce qui implique de faire patienter le client pendant des jours voire des semaines avant de trouver une solution.
C'est ce qui a motivé Nicolò Fioretti, responsable de l'équipe de compétences du pôle d'activité Industrial Technique à Milan, à travailler avec PTC, partenaire de technologie de conception d'Atlas Copco, pour développer une expérience de réalité augmentée basée sur les dessins de conception assistée par ordinateur (CAO) de STBench.
« Nos ingénieurs de service sur site peuvent accéder à la CAO via une application sur leur smartphone. Notre représentation animée en 3D du produit s'affiche devant eux, avec des instructions étape par étape sur la marche à suivre. C'est comme si vous aviez un formateur à portée de main ! »
L'équipe de Nicolò a également utilisé la réalité augmentée pour améliorer l'expérience utilisateur des clients. Il a créé un code QR pour la brochure STRwrench. À l'aide de ce code, les clients peuvent télécharger une application et bénéficier d'un aperçu 3D des fonctionnalités du produit avant de l'acheter, ou de conseils sur un produit qu'ils possèdent déjà.
« Comme pour les animations 3D, nous utilisons la réalité augmentée pour simplifier le processus d'apprentissage et faire gagner du temps à nos clients. Cela peut donner aux ingénieurs de service sur site et aux clients un véritable regain de confiance. »
L'équipe de Nicolò prévoit déjà d'autres applications de réalité augmentée et de réalité virtuelle.
Compressor Technique: Simone Rabadozza
À Montecchio Maggiore, dans la province de Vicence en Italie, Ceccato Aria Compressa, une société d'Atlas Copco Group, s'est associée à des chercheurs de l'université de Padoue pour créer la simulation d'une nouvelle procédure de fabrication avant sa mise en œuvre dans une nouvelle usine plus grande.
Ceccato Aria Compressa assemble des compresseurs et produit des sécheurs intégrés, ainsi que des cartouches de filtration pour air comprimé. Il s'agit de l'un des sites de production les plus importants d'Atlas Copco Group. Certaines de ses unités sont ensuite assemblées par nos autres sociétés. Il n'est pas difficile d'imaginer l'ampleur des conséquences d'un arrêt de production !
« Nous voulions apporter de nombreux changements aux flux de production de la nouvelle usine, afin de gagner en flexibilité, en capacité et en sécurité », explique Simone Rabadozza, responsable de la fabrication en charge du site et du projet.
« Nous cherchions un moyen de simuler la nouvelle usine, les nouveaux flux et les nouvelles opérations, en particulier en matière de logistique, pour identifier les contraintes et les goulots d'étranglement potentiels, ainsi que pour résoudre les éventuels problèmes avant de réellement construire l'installation et de concevoir le flux de travail.
« L'université disposait d'outils de réalité virtuelle qui nous ont permis de créer une réplique numérique complète de l'usine basée sur les données réelles : le rendement, les flux, la vitesse, etc. Une fois le scénario de référence déterminé, nous avons pu intégrer toutes les données et voir où les problèmes se produisaient : les endroits où les lignes étaient trop rapides ou trop lentes, si la réception était bonne ou non, etc. »
Ceccato Aria Compressa a déménagé dans la nouvelle usine en 2022, et la simulation réussie a permis d'assurer une transition en douceur pour une production continue à haute intensité.
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