Das Spiel, um das es geht, ist „Voice of the Customer“, das Tool für neue Einblicke von Atlas Copco. Es handelt sich um eine kartenbasierte Übung, mit der Kunden ihre Bedürfnisse nach Wichtigkeit einordnen können. In diesem Fall führten die gewonnenen Erkenntnisse zur Entwicklung von ALTURE, einer datengesteuerten Servicelösung, die Echtzeit-Feedback zu industriellen Montageprozessen liefert.

Die Cloud-basierte Lösung ermöglicht es Kunden, Probleme zu identifizieren, zu beheben und zu handeln, bevor sie auftreten, und gleichzeitig ein Gleichgewicht zwischen Produktionsqualität und -menge herzustellen. Dadurch werden Ausfallzeiten minimiert und die Effizienz optimiert. Wie der Name schon sagt, kann ALTURE (aus dem englischen „alternate“ und „future“) Kunden eine alternative (sowie intelligentere und erfolgreichere) Zukunft bieten.

„Es herrscht gerade große Begeisterung ob des Potenzials der Industrie 4.0, in der Produktionsunternehmen ihre Leistungsdaten nutzen können, um zu sehen, wo sie kontinuierliche Verbesserungen vornehmen können“, so Florian Fiebig, Global Marketing Manager, der das Projekt seit seiner Gründung vor vier Jahren eng begleitet hat. „Unsere Tools haben diese Daten bereits erstellt, und die Kunden haben uns dann mitgeteilt, dass sie etwas mit ihnen machen wollen. Sie haben uns gebeten, die Daten für sie verwertbar zu machen. Das hat uns dazu angeregt, darüber nachzudenken, welche Art von Mehrwert wir für unsere Kunden schaffen sollten. Ich glaube, wir haben insgesamt 760 Interviews ausgewertet und dann die als am wichtigsten eingestuften Bedürfnisse untersucht und herausgefunden, auf welche wir direkten Einfluss nehmen könnten.“

Es gab zwei grundlegende Anforderungen: Produktionsverfügbarkeit und -qualität. Für viele, die in der industriellen Montage arbeiten (wie beispielsweise Fertigungslinien der Automobilindustrie), ist es eine ständige Herausforderung, das Gleichgewicht zwischen ausreichender Menge und ausreichender Qualität zu finden. Insbesondere Anziehwerkzeuge sind ein wichtiger Aspekt, wie Florian erläutert.

„Nehmen wir ein Auto, das eine Produktionslinie durchläuft. Sie haben etwa 60 bis 90 Sekunden für jede Station, die das Auto durchläuft. Das bedeutet, dass Personen, die an diesen Stationen arbeiten, ihre Aufgaben schnell und genau ausführen müssen. Wenn das Werkzeug während des Betriebs ausfällt, benötigen Sie einen Ersatz, der auf Qualität geprüft wurde und das beeinträchtigt wiederum den Durchsatz. Da alles so minutiös geplant ist, führt dies oft zu einem Verlust von Produktionszeiten.